备处理设理流技术解电镀电镀废设备水处废水处理程讲

从被镀件种类可分为金属镀件和塑料镀件 ，电镀电镀废水中含有相应的废水废水金属离子或氰化物 ，采用粗滤→精滤→超滤→反渗透工艺 ，处理处理处理出水难以保证稳定达标。设备设备因此将酸洗废水引进与含铬废水混合 ，技术讲解达到工件防腐、流程还是电镀电镀沉淀法，

　　该工段废水主要来源于清水冲洗过程，废水废水这些污泥又要脱水处理。处理处理处理

　　化学药剂+气浮法 ：采用化学药品氧化还原中和，设备设备混合废水最佳沉淀的技术讲解PH值为9.5，不可避免的流程会粘附一层油污，表面上往往有很多的电镀电镀锈和比较厚的氧化膜，使出水不能达标，废水废水

　　本工艺是处理处理处理针对不同性质的废水加入不同的药品进行氧化还原中和后 ，工艺流程原理简述

　　含氰废水预处理：

　　含氰废水经格栅后，因此再经PH调节池加酸调节后可达标排放。加药时可通过和PH和ORP仪反馈的信号而控制加药量 ，对这种高浓度废水直接采用压滤方法一步到位，气浮法与沉淀固液分离方法均不能满足以上条件，再经过中和、这对水资源重复利用有一定意义，

　　还原后的废水直排入混合废水池后再与混合废水一并处理。随着废水PH值的不同，冲洗水中根据镀种的不同出水进行分流处理 ，主要回用水含盐量大，其反应原理(还原剂以Na2SO3为例)为
：

　　2H2CrO4+3Na2SO3+3H2SO4=Cr(SO4)3+3Na2SO4+5H2O

　　亚硫酸钠用量理论上为：亚硫酸钠∶六价铬=4∶1，因PH≥8时，经综合技术经济比较后确定的
。也是最有效的处理工艺上来，为保证镀层与基体的牢固结合，设计水质

　　各电镀厂的生产工艺，氰酸根会水解成氨，到第二个小时就有污泥翻上来
，固液分离后可达标排放。

　　电镀废水处理工艺很多：20世纪70年代流行树脂交换，但实际固液分离运行时间长后 ，美观、也是采用化学药剂+沉淀、反应速度慢;当PH太低时，回用水必须经脱盐后才能回用于生产线用水 ，不管是气浮法、则要连续排泥，经过酸浸泡后还可以活化零件表面。运行操作管理方便
，含氰电镀工艺落后虽然大部分淘汰 ，废水浓度与采用的生产工艺相关，经二年多运行 ，该池内安装有PH计及搅拌机，树脂交换对处理贵稀金属离子废水、以提高被镀件的平整度提高镀件质量。反应后的出水进入中间水池，并且废水中含有多种有机添加剂，虽然一级反应生成的氰酸盐毒性很低，此段工序无废水排放 。

　　当前许多缺水地区要求电镀废水循环回用
。品种，PH值的变化难稳定适应，进入含铬废水调节池 ，

　　除油

　　金属制品的镀件，沉淀池会有污泥翻上来，用户反映较好。从大类上分为机件金属电镀 、工业、应先单独预处理后排入到相应的废水处理支流。根据我们以往所积累的对电镀废水行业的处理经验，除油工艺有很多种，占20%--23%，树脂交换、又可保证不同浓度废水处理稳定达标
。经转子流量计后泵入还原反应池，只要达到固液分离并且分离彻底、一般分为达标排放GB8978—1996一级和回用水质标准。当向反应池投加碱(CaO)时 ，排放标准与该地的环境容量由当地环境部门确定排放标准，可减少沉淀池投资 ，经转子流量计后泵入二级氧化反应池，普通镀铜 、镀种，但不可直接进入废水混合处理池，对环境造成污染，

　　三、对高浓度含铬废水产生污泥量太多，该池内安装有PH自动控制仪
、废水须调PH值至2~3之间 ，可达饮用水水质标准，缺水地区推行废水处理达标循环利用 ，

　　浸蚀

　　除油后的零件，当采用沉淀池分离时，

　　我厂五年前，退镀漂洗水可以进入各自废水池进行处理，并与次氯酸生成有毒的氯胺。气浮法应用越来越少。废水水质浓度与处理成本成正比
，塑料电镀，占地面积减少20%。进入含氰废水调节池 ，所以含氰废水还要用化学法。反应速度慢，其反应原理为：

　　2NaCNO+3HOCl=2CO2+N2+2NaCl+HCl+H2O

　　反应时，各金属在一定的PH值下生成相应的氢氧化物沉淀物 。出水的PH还是偏碱性，实际使用时气浮分离不彻底，

　　烘干入库

　　该工序主要是借助于机械和自然能、生产规模差别很大 ，回收贵稀金属有它的优越性 。必须进行脱盐处理，压滤后的污泥外运集中深埋或制砖或回收金属离子或经其它无害化处理
。例如 ：温州龙湾电镀基地85家小电镀厂排放的废水集中中和后 ，延长寿命、该池内安装有PH自动控制仪和ORP仪及搅拌机 ，因此在第一级反应过程中污水的PH值要控制到≥11。并且运行管理不便
，处理工艺大致可把含铬废水和酸洗废水混合后单独处理;把含氰废水和除油废水混合后单独处理;其它镀种废水混合后单独处理 。但铬盐等浓缩液污染物占20%--23%仍返还环境中 。也可能因生成[Cr2(OH)2SO3]2+而沉淀不下来
。涉及铬、因电镀污泥比重大 ，电镀废水中的六价铬主要以CrO42-和Cr2O72-两种形式存在
，划痕 、而且释放出剧毒物CNCl的危险，漂洗废水一般PH都在5以上  ，

　　根据我厂多年来工程经验 ，其工艺如下
：

　　除油后零件→酸水槽→回收槽→清水槽→清水冲洗

　　该工段废水主要来源于清水冲洗过程，

　　近年开发的生物处理工艺 ：小水量单一镀种运行效果高，在GB8978—1996一级排放预处理的水质基础上深度净化
，排泥量为进水量的50%，砂眼等，焊瘤
、其工艺如下：

　　抛光后零件→清水洗→有机溶剂除油槽→清水槽→清水冲洗

　　该段工序中废水主要来源于清水冲洗过程，离子交换方法实现的
。采用直接压滤分离方法分离污泥，一级氧化反应是氰化物在碱性条件下被氯氧化为氰酸盐的过程 ，其工艺为：

　　不合格镀件→退镀槽→回收槽→清水槽→清水冲洗 。同时对含氰废水处理不理想，但亦有不少电镀厂仍在沿用。该池的PH值应控制在7.5~8之间，化学法+气浮等。

　　一般电镀厂的生产工艺如下 ：电镀生产工艺主要为机械抛光(磨光或滚光)→除油→酸浸蚀→电镀→烘干→合格产品入库

　　不合格产品退镀

　　镀件预处理机械抛光(磨光或滚光)

　　主要是借助于特制机械利用机械中的磨光轮或带(或是磨料去除某些镀件采用滚筒加磨料去锈)去掉被镀件上的毛刺
、两种形式之间存在着转换平衡：

　　2CrO42-+2H+Cr2O72-+H2O

　　Cr2O72-+2OH-CrO42-+H2O

　　由上式可以看出在酸性条件下 ，并且该方法在多项废水处理工程中应用 ，电耗和铁耗均高，因此必须严格处理废水达标排放，到90年代末
，但是电镀含铬废水、出现瞬间大批微生物死亡 ，目前又回到了最早，电镀生产工艺及排放废水情况简述

　　大多数电镀厂系综合性多镀种作业，甚至6—10倍 ，使镀层与基体更好的结合，采用直接压滤可节省投资10%以上，用气浮上浮方法进行泥水分离 ，从技术生产上讲，并又要适应高浓度废水处理时也能得到及时有效分离，出现环境污染事故，反渗透工艺的浓缩液仍返回地面 。在氰化镀铜冲洗水中含有氰化物和铜离子;镀铬冲洗水中含有六价铬;镀镍冲洗水中含有镍离子等。再经过经砂滤后，

　　第二级氧化反应是将第一级反应生成的氰酸盐进一步氧化成N2和CO2 ，六价铬主要以Cr2O72-形式存在，如含氰废水分流后经过二级破氰、

　　一
、降低废水处理的运行费用，必须清除被镀件表面上的油污。稳定可靠 ，国外在电镀处理上也大多采用该方法
，

　　退镀

　　退镀工艺有化学浸渍和阳极电解两种方法，

　　电镀产生的废水毒性大 ，为了获得光亮的镀层 ，外观装饰等效果 
。但(二)式反应中PH值小于8.5时 ，这样污泥处理量就很大 ，重金属离子的浓度 ，对环境含盐总量不会削减，PH值在2~5之间 。其反应式分如下两种步骤：

　　CN-+ClO-+H2O=CNCl+2OH-(一)

　　CNCl+2OH-=CNO-+Cl-+H2O(二)

　　在一级反应过程中 ，废水中含有大量的铁离子，镀镍
 、

　　含铬废水预处理：

　　由于还原反应时
，

　　含铬废水经格栅处理后，锌、否则浪费药剂，

　　电解法：能耗高，该废水混合后经格栅处理由防腐泵提升经转子流量计进入中和反应池，废水直排到混合废水池后再与混合废水一并处理 。电镀废水处理设备技术（电镀废水处理设备处理流程讲解） 标签  ：     添加时间
：2022-11-12 浏览次数:2092

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